生產過程中的阻礙，他早在最開始構思總體設計的時候就已經預料到了。否則也不可能在已經有了核心機的前提下，還給整個項目留出了這么長的執行時間。
“那具體工藝……”
張振華說著瞄了一眼ppt上面的流程圖。
“還是按照剛才說的執行！”
常浩南給出了斬釘截鐵的回答，接著又繼續道：
“我計劃和機床部門合作，在ae1500量產之前解決自適應加工的問題，也算是提前給兄弟單位解決一些技術難點……”
實際上，在原來的時間線當中，最先困擾于這個問題的并不是航空產業，而是航天和造船。
華夏航天在2010年代中后期曾有過一段發射成功率甚至不如隔壁印度的至暗時刻，就是在經歷從手工業到工業過渡的陣痛期。
最后也是花了很多年時間才解決掉。
現在常浩南也算是給他們排坑了。
“機床部門？”
張振華直接就是一愣——
從來沒聽說過自家集團還有過專門負責裝備制造的單位？
“就是火炬集團和c.b.法拉利成立的合資公司。”
常浩南解釋道：
“加工一致性差的問題，單靠在生產之前的計算和預測都是解決不了的，只能從工藝執行的過程當中想辦法……剛才振華同志也說過，最直接的方案，就是在每一個步驟結束后對加工結果進行測量，再根據測量結果確定下一步的工藝參數。”
“這個過程如果單拎出來執行，那肯定會打斷生產流程，但如果能實現在機測量，也就是在后一步工序中，用一次裝夾同時完成測量和加工操作，避免重復拆卸和裝夾給測量和加工精度帶來影響，再結合模板刀位點整體自適應變形和局部光滑過渡變形的自適應數控技術，就能維持整個生產過程的連續性……”
“……”
其實原本，張振華對于設備的事情也就是隨口一問。
這并不是他的專業領域。
然而，常浩南給出的思路，卻著實有些離譜。
簡單來說，就是不解決生產過程中的一致性問題，而是通過對不同半成品使用不同參數，直接保證最終產品的一致性。
相當于把老師傅的手活也給自動化了。
但姑且不論那個自適應數控編程技術能不能做到真正的“因材施教”，就說前面的在機測量，真要執行起來也是困難重重。
他幾乎下意識地就開口問道：
“可是常總，測量過程因為裝夾方式限制，以及葉片的彎扭程度過大，后緣的部分定位點是一定需要人工校核的……如果放棄這一部分，那最后的精度恐怕和人工介入相比會有一定差距……”
這話倒是沒錯。
人類工業發展到今天，最精密的那部分工作，其實還是靠人手來完成的。
因此，在傳統的加工思路當中，精度和生產效率，幾乎是一對不可調和的矛盾。
但有些時候，其實可以換個思路——
從克服誤差，變為接受誤差。
不過，還沒等常浩南給出反饋，此前一直沉默不語的任炳達首先抬起了頭：
“其實，我之前在羅羅那邊考察的時候，就發現他們對于風扇，或者渦輪的葉片外緣部分，要求并沒有那么精細。”
“往往是先適應毛坯的尺寸狀態加工出前后緣角，然后將加工完的同批次葉片放在一起測量、稱重，從中篩選出形狀、質量和質心位置接近的葉片，安裝在同一個渦扇發動機上，而不是100%保證所有葉片的加工完全一致。”
“所以，按照常總的思路，在機檢測的精度……或許是可以接受的。”
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